一、SPC 不是画图，是判稳
统计过程控制（SPC）常被做成“每班填一张控制图”，但没有人看判异规则，也没有人对异常采取行动。SPC 的核心是：用控制图区分普通原因波动与特殊原因波动，在特殊原因出现时及时干预，让过程保持稳定。控制图是决策工具，不是记录负担。
普通原因是过程固有的、由多种小因素叠加形成的波动，靠改进系统才能降低；特殊原因是突发的、可归因的波动，靠局部干预就能消除。把两者混淆，就会在错误的方向上投入。
二、控制特性怎么选
- 注塑：齿形关键尺寸、拉头配合尺寸、单件重量、锁合力。
- 冲压：齿距、齿高、冲裁毛刺、带材厚度。
- 电镀：镀层厚度、盐雾时间（按批抽测）。
选择原则是“与功能强相关、可测量、测量系统可靠”。测量系统本身要先做重复性与再现性评估，否则控制图反映的是量具噪声而非过程波动。特性不宜过多，先聚焦一到三个关键特性，跑通后再扩展。
三、控制图与判异
计量型数据常用均值—极差图（Xbar-R）：子组内取 n 个样本（通常 4 至 5 个），按固定时间间隔抽样。判异参考通用规则：
- 单点落在控制限外。
- 连续 7 点位于中心线同一侧。
- 连续 6 点递增或递减。
- 连续 14 点上下交替。
- 连续 3 点中有 2 点接近控制限。
出现任一信号即视为特殊原因，须停线排查，而不是等下一班再说。判异规则要提前培训，让操作员看得懂图；否则图只是挂在墙上的装饰。控制限由数据计算，不能手工画死。
四、Cp 与 Cpk 的口径
过程能力指数用于衡量过程满足规格的能力：
- Cp = (USL − LSL) ÷ 6σ
- Cpk = min[(USL − μ) ÷ 3σ, (μ − LSL) ÷ 3σ]
- Ppk 用总体标准差计算，反映长期能力。
其中 USL、LSL 为规格上下限，μ 为过程均值，σ 为过程标准差。Cp 只看离散程度，Cpk 同时看偏移。建议：Cp 高但 Cpk 低，说明过程偏中心，应先调均值；两者都低，说明波动大，要查设备与工艺。能力评价应在过程受控的前提下进行，失控数据算出的 Cpk 没有意义。Cpk 与 Ppk 的差距，反映过程长期稳定性。
五、数据来源与频率
数据来自在线测量或抽检记录，必须包含时间戳、机台、模具、班次。建议每班至少一个子组，换模后重新建立控制图。控制限应基于足够的历史子组计算，不能用手画的固定线代替。控制限与规格限是两回事，不能混为一谈：规格限来自客户要求，控制限来自过程自身波动。
六、从控制图到改善
控制图只能说明“是否稳定”，不能直接告诉你“为什么”。发现特殊原因后，仍需用鱼骨图、5Why 找根因。反过来，当过程稳定但 Cpk 不足，说明是普通原因导致的系统性能力不足，需要改工艺、改设备或改设计，而不是靠加强检验。把“稳定但能力不足”误判为“操作问题”，是最常见的改善方向错误。
七、常见问题速查
- 每个工序都要上 SPC 吗？不必。先选与功能强相关、波动影响大的关键特性。
- 子组取几个？常用四到五个，子组内应连续取样，反映短时波动。
- 控制限能手工定吗？不能。由历史数据计算，规格限与控制限不能混用。
- 过程稳定但 Cpk 低怎么办？属于普通原因，需改工艺、设备或设计，而非加严检验。
- Cpk 多少算好？由客户与行业约定，常见门槛 1.33，关键特性更高。
- Ppk 和 Cpk 差在哪？Ppk 用总体标准差，反映长期；Cpk 用组内标准差，反映短期能力。
- 判异规则要全用吗？不必全用，但选定的规则要培训到人并执行。
- 换模后要重建控制图吗？要。模具变化属于状态改变，旧控制限失效。
- 测量系统要先评估吗？要。量具噪声会掩盖过程波动，先做重复性与再现性。
- 控制图能直接给改善方向吗？不能。它只判稳，根因仍需鱼骨图与 5Why。
- 数据多久采一次？按过程节拍与风险定，至少每班一个子组，异常时加密。
- 控制图由谁看？操作员看即时信号，工程师看趋势，管理层看能力指标。
八、常见误区
- 把规格限画成控制限，导致误判。
- 只画图不判异，异常无人处理。
- 失控数据仍用来算 Cpk，能力虚高。
- 过程不稳就加严检验，治标不治本。
- 子组内取样不连续，混入不同批次。
- 控制图多年不更新，与现状脱节。
九、检查表
- 控制特性是否与功能强相关且测量系统可靠？
- 是否先做了测量系统评估？
- 子组大小与抽样频率是否固定？
- 控制限是否由历史数据计算并定期更新？
- 是否明确列出判异规则并培训到人？
- 出现信号是否有停线与排查流程？
- Cpk 是否在受控状态下计算？
- 是否区分 Cp、Cpk、Ppk 的用途？
- 能力不足时是否转向工艺改善而非加严检验？
- 换模后是否重新建立控制图？
SPC 做对，过程从“事后挑不良”变成“事前防漂移”。